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如何提高丁腈橡胶制品的成品率?

浏览: 作者: 来源: 时间:2022-02-07 分类:智能软文
丁腈橡胶制品进行模压成型时,操作工艺略有不当都会影响丁腈橡胶制品的成品率。那么丁腈橡胶制品在模压成型时应该注意哪些问题?又该如何提高丁腈橡胶制品的成品率?

  丁腈橡胶制品进行模压成型时,操作工艺略有不当都会影响丁腈橡胶制品的成品率。那么丁腈橡胶制品在模压成型时应该注意哪些问题?又该如何提高丁腈橡胶制品的成品率?

  影响丁腈橡胶制品成品率的原因有很多,比如丁腈再生胶质量不过关、橡胶脱模剂选用不恰当、胶料收缩导致丁腈再生胶模压制品尺寸出现误差、硫化压力过大导致橡胶制品在出模时形成倒线切口等。那么,我们可以从丁腈再生胶的选择、橡胶脱模剂的选择、硫化条件、模具设计和混炼工艺5个方面来改善丁腈橡胶制品的成品率。

  1、丁腈再生胶的选择

  使用丁腈再生胶生产模压型橡胶制品时,如果橡胶制品对外观要求特别严格,需要使用无杂质、高细度的丁腈再生胶。这样就可以避免出现橡胶制品表面粗糙无关的现象;如果使用含有杂质的丁腈再生胶,会导致橡胶制品外观缺陷、质地松软,丁腈再生胶有高耐油、高耐磨的特点,在模压型橡胶制品生产时需要使用含胶量高的丁腈再生胶,不仅可以提高丁腈模压型橡胶制品的综合指标,还可以避免丁腈再生胶出现气泡。

  2、橡胶脱模剂的选择

  橡胶脱模剂选用不恰当,很可能会导致模具损坏,丁腈橡胶制品无法与模具完全分离,出现粘模等现象。一般选择橡胶脱模剂须无污染转移,容易脱模是首要选择。

  3、硫化条件

  丁腈橡胶制品生产过程中,硫化压力、硫化温度、硫化时间等硫化条件的设置是否合理同样会影响丁腈橡胶制品的成品率;比较硫化压力过大会导致制品变形,硫化压力过小会有气泡产生,硫化温度过高易烧焦,硫化时间过长导致丁腈橡胶制品脱模时容易产生裂口,硫化时间过短会造成硫化不足等。因此,丁腈橡胶制品在模压成型时应该合理的控制硫化条件,将硫化压力控制在1.4~3.4MPa之间,将硫化温度控制在140~20℃之间,如果是比较厚的丁腈橡胶制品最好选择低温长时间硫化。

  4、模具设计

  丁腈橡胶制品在模压成型时,不论是由于胶料收缩引起的成品尺寸不够精准还是模具本身尺寸设计不合理,都会导致丁腈橡胶制品成品率下降。因此,在设计模压型丁腈橡胶制品模具时,务必将胶料收缩性考虑进去,提高丁腈模压制品成品率。

  5、混炼工艺

  混炼作为丁腈橡胶制品生产过程中的第一道主要工序,如何配合剂分散得不均匀很容易造成制品泛白、脱层、气泡、撕边等问题发生。因此在实际生产过程中,需要根据胶料尺寸、粘度、厚度等指标合理调整混炼工艺条件,避免因为胶料粘度过小、过大导致丁腈橡胶制品硫化时出现气泡、出胶或纹痕等问题。并对混炼完成后的胶料进行一段时间的停放,停放时间控制在16~24小时,避免斑点和气泡,提高丁腈模压制品成品率。

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